Software für Entwicklung individueller 3D-Druckgehäuse

[SNT]

Ja mei, beim Reinfeilen der Öffnung in den integrierten Waveguide (das nächste Mal mache ich einfach ne runde Chassiöffnung in dem ich dann den extra gedruckten Waveguide einschraube also klassisch) bin ich mit der Feile ausgerutscht und hab zwei kleine 3mm Schrammen reingefeilt. Zur Korrektur hab ich dann weiss gespachtelt, daher muß es am Ende ausnahmsweise auch lackiert werden. Ja und das Hauptargument (hab ich glatt vergessen) ist der vermurkste Deckel, ebenfalls gespachtelt und geschliffen und dann natürlich lackiert.

Aber klar, das Ziel ist es ohne Lackierung auszukommen.

Gruß von Sven

[SNT]

Der mit Hightechfilament gedruckte Porteinsatz passt bündig, und muß nur noch mit der richtigen Länge gedruckt werden. Ich drucke gerade die Gerätefüsse, in die später Baso Schwingungsdämpfer eingelegt werden.

Was ein Gefummel: Die 3 außen angebrachten ‚Angst-UHU’ Batzerl (weil ich befürchtete, dass der Gips rausläuft) hat sich nach ein paar Tagen nicht mehr abrubbeln lassen (ging nach ein paar Stunden noch ganz gut aber nicht mehr wenns Tage dauert). Jetzt wirds kritisch, da muß ich jetzt mit Lösungsmittel ran….jeder kleine Prozessfehler rächt sich. Ich möchte alles versuchen die Oberfläche so zu halten wie sie ist. Abschleifen geht immer, aber das ist nicht das Ziel….

Irgendwann werde ich wohl ein Chassis von Paul Ellis ausprobieren.

Gruß von Sven

Schleifen und lackieren sieht immer gut aus, ist halt ne mords Arbeit.

[NuSin]

Hammer! Gerade das erste Bild. Das ist ein Gesamtkunstwerk, auch wenn der Weg etwas steinig war. Das Ergebnis ist einfach genial!

[SNT]

Hammer! Gerade das erste Bild. Das ist ein Gesamtkunstwerk, auch wenn der Weg etwas steinig war. Das Ergebnis ist einfach genial!

Die andere Box wird auch noch….aber stimmt, meine kleine Schwarze ist schon sexy…geb ich auch nich mer her, aber ne schön große Schwester wäre vielleicht noch was. Interessant ist die Haptik der Lackierung die sich wie Leder anfühlt.

Gruß von Sven

[Sockratte]

Pla ist nicht empfänglich für Aceton. Die meisten Klebstoffe jedoch schon.
Also ich würde an nem fehlgeschlagenen Print ne Meterkappel e machen und dann nem Klebstoff mit Aceton und nem Qtipp zu Leibe rücken.

PS: die Lautsprecher sind echt schön geworden. Ich suche ja schon länger nach ner Ausrede um mir ne HighFlow Nozzle von CHF zu holen, vllmuss ich mein nächstes Gehäuse drucken...

[Bizarre]

Statt dem teuren Dentalgips würde es wohl auch mit dem Üblichen gehen... Die Druckfestigkeit ist hier völlig nebensächlich... E-modul, und mech, Verlustfaktor zählen .. Findet aber man kaum Daten dazu....

PS: ich liebe Lakritzschnecken

.

[SNT]

Statt dem teuren Dentalgips würde es wohl auch mit dem Üblichen gehen... Die Druckfestigkeit ist hier völlig nebensächlich... E-modul, und mech, Verlustfaktor zählen .. Findet aber man kaum Daten dazu....

PS: ich liebe Lakritzschnecken

.

Alabastergips habe ich auch probiert. Er ist ähnlich schwer, aber Schrauben/Dübel halten weniger bombig aber ganz passabel. Der Klopftest ist aber hörbar anders. Wenns es nicht Nonplusultra sein muß funktioniert der normale Gips sicherlich auch. Der Dentalgips ist dagegen schon etwas zu schwer zu bohren, bricht aber nicht. Vielleicht kann man den auch mit irgendwas anders Strecken, die Fliesseigenschaft sollte aber idealerweise nicht beeinträchtigt werden.

Gruß von Sven

[Koaxfan]

Und so sehr ich auch normalerweise mein Armierungsfilament mag: Für die Fließeigenschaften sind die Fassern wohl nicht so gut daher kann ich den Dentalgips schon verstehen.

[SNT]

Außerdem: Was sind schon 30€ mehr oder weniger für ne ‚High End‘ Box….gibts bestimmt auch wo billiger.

[Sockratte]

Ich kennen die Fließfähigkeit von Dentalgips nicht, aber würde mit den üblichen Verdächtigen experimentieren. Baumwollfasern, Sand bzw Glasperlen, Aramidfasern, Bimsmehl sogar Styropor wird ja in Beton und Harzen als Füllstoff verwendet.
Ich selbst habe nur Erfahrung mit Baumwollfasern gemacht. Rein vom Gewicht her ist es ein Witz aber vom Volumen her kann man einiges in Harz unter rühren bevor sich die Konsistenz ändert. Das sagt nur bedingt was über die Fließfähigkeit aus, aber so teuer sind weder kleine Mängen Baumwollfasern als auch Gips nicht um mal versuche zu machen.

Beim arbeiten mit Harz hat es sich als Vorteil erweisen die Teile einem Unterdruck aus zu setzen. Ne Vakuumpumpe und Drucktanks sind dafür gar nicht nötig. Schon der olle Emaille-Kochtopf, etwas dickes Plexi vom lokalen Aquariumbauer, etwas BadezimmerSilikon als Dichtung und nen Werkstattsauger zaubern erstaunlich viele Blasen aus Harz und Beton.

[SNT]

Also zum Beispiel so ein Gebatze will ich unbedingt vermeiden: 【DIY】コンクリート充填スピーカを作ってみた！ 3Dプリント | How to make a concrete-filled speaker box. 3D print - YouTube
Bei Harzen bin ich sehr skeptisch. Bei Epoxydharzkleber versaue ich mir IMMER die Finger - egal was ich mache....und beim Härten schmilzt mir sehr wahrscheinlich die Box weg .
Lustig ist die Idee mit dem Motor-Rüttler :built:

Der Gettoblaster am Anfang ist auch interessant. How to build a 3D printed boombox - YouTube
aber mehr als ca maximal ein paar Literboxen sieht man mit Ausnahme von Hexibase auf YouTube nicht - es sei denn professionell - auch verständlich bei dem Filamentverbrauch.

Ich glaube ich dreh mal ein Video zum Vergiessen.

[Sockratte]

Nun sind deine Lautsprecher aber etwas einfacher geformt und Zement ist nicht gleich Zement. Ich kann mir vorstellen das ein Gießzement hier funktionieren könnte. Vll etwas Schütteln beim Einfüllen um die kleinen Bereiche zwischen den Lassen zu füllen.
Wenn mit Harz dann entweder direkt angedickt und reichlich verzögert oder erstmal mit einer kleinen Menge ausschwenken bis die inneren Flächen benetzt und damit dicht sind. Dann vor dem vollständigen abbinden der Schicht das Gehäuse in Wasser stellen/fluten und die Hohlräume mit angedicktem Harz ausgießen.

[SimonSambuca]

Falls man eine frei stehende Waschmaschine hat... könnte man ja einfach wenn die läuft... na Ihr wisst schon

Ich lese hier schon länger mit und bin von dem Schaffen und Resultaten sehr begeistert :thumbup:

[Koaxfan]

Falls die Sonde in den Schalungszwischenraum passt, ist ein Betonrüttler definitiv unschlagbar und neu schon für 60.- zu haben. Notdürftigerweise lassen sich auch elektrische Zahnbürsten oder Erwachsenenspielzeug zweckentfremden - bitte gut einpacken bzw. nachher ordentlich saubermachen

Wer eine alte Einziehspirale o.ä. rumfliegen hat: 30cm abschneiden, ein Ende in den Akkuschrauber einspannen, anderes Ende in einen deutlich größeren Plastikschlauch (Aquarium o.ä.) schieben, Plastikschlauch unten zukleben, dann rein in die Pampe und vorsichtig Gas geben, dass die Einziehspirale ordentlich im Schlauch rumschlackert. Das ist alles nicht optimal aber viel besser als nix.

[SNT]

Hallo Jungs,

ich habe ein Paar wichtige Kleinteile gedruckt, also Anschlußbuchsen, 4mm Bananenstecker mit Beschriftung, ein ‚Dichtring‘ für den MHT, passendes Bassreflexrohr (die ersten 40mm innen geschliffen) , Boxenfüsse mit Baso (noch ungeschliffen) und einen Waverguidevorsatz der bestens die pfuschig aufgefeilte Öffnung kaschiert. Es fehlen noch die optionalen Einleger in den Waveguide, mit dem man den vertikalen Öffnungswinkel reduziert.

Beim integrierten Waveguide war von Anfang an klar, dass das schwierig wird, da das Script die direkte Integration nicht sauber und einfach unterstützt. Die Schwierigkeit besteht in der konzeptionell festgelegten Notwendigkeit der Öffnung NACH dem Druck, dessen Ränder man niemals perfekt hinbekommt. Bei den Chassis ist das problemlos da die Öffnungsränder kaschiert werden. Der gedruckte Einleger kaschiert die Ränder perfekt.

Das Script integriert prinzipiell alle Öffnungen mit einem 45Grad Winkel innen und Außen. Daraus ergibt sich ein nicht perfekter Übergang von Chassiskorbrand zur Gehäuseoberfläche hin. Wenn man hier durch den ca 6mm Spalt Reflexionen befürchtet, kann man einen gedruckten Ring einfügen, der das Chassis bündig zur Gehäuseoberfläche abschliesst.

Die Buchsen sind aus preisgünstigem Baumarktkupferrohr , abgesägt, geschliffen und im Schraubstock verpresst. Da wird dann das Kabel angelötet. Die 4mm Kupferklemmen hab ich für sauteures Geld 5 Stück 10 Euro erstanden. Viiel zu teuer, das gibt es bestimmt irgendwo auch billiger, besonders in Messing….aber Kupfer ist halt cooler. An den üblichen Messing- und vergoldeten, günstigen Terminalzeug habe ich mich bereits sattgesehen….Highend WBT Buchsen sind mir mit 50€ das Stück zu teuer.

Die Drucke sind mit weissem Extrudr Greentec Hochtemperatur-PLA gedruckt, was sich im Gegensatz zu dem einfachen PLA hervorragend schleifen lässt. Das Filament ist echtes Profimaterial und druckt wirklich phänomenal! Kein Vergleich zu üblichem PLA, auch 4 mal so teuer.

Am Wochenende bereite ich die Box zum Lackieren auf.

Gruß von Sven

[NuSin]

Selbstbau mit dem 3d Drucker in Perfektion. Da kann man nur staunen...

Die Basotect Füße finde ich sehr interessant. Die Anregung nehme ich mal mit.

Teures Filament kann sich durchaus lohnen, ist nur leider keine Garantie. Aber ich habe schon einiges ausprobiert.

Beim BR Rohr wäre es natürlich schön es abzurunden, auch wenn sich das doof druckt...

[SNT]

Beim BR Rohr wäre es natürlich schön es abzurunden, auch wenn sich das doof druckt...

Ursprünglich wollte ich eigentlich ein spezielles, universelles 50mm Bassreflexrohr mit Schraubmechanik zur Längenverstellung zwischen 120 und 160mm drucken, mit runden Trompeten am Ende, ist mir aber zu aufwendig geworden (Achtung das kann klappern!) und ich will vor allen Dingen die Box fertigmachen. Das mache ich später…mit 3D druck wären da auch noch andere Spielchen damit möglich.

Gruß von Sven

[Chlang]

ich habe ein Paar wichtige Kleinteile gedruckt, ...

Der Hammer, Sven!

Wenn ich dran denke, dass meine Anschlussterminals inzwischen aus Lüsterklemmen bestehen und ich jetzt in den Baumarkt fahre, um Presspan-Platten für ein Gehäuse zu kaufen, schäme ich mich richtig (zumindest ein bisschen) :o

Drücke dir weiter die Daumen auf der Zielgeraden! :thumbup:

Grüße
Chlang

[SNT]

Hallo,

hier die beiden Prototypen der weissen Waveguideeinleger oben und und unten zur Einstellung individueller vertikaler Öffnungswinkel, noch nicht 100%ig perfekt, aber man sieht immerhin das Prinzip ganz gut. Ob das in der Praxis funktionieren wird, weiss ich noch nicht…
Im Scad Script kann ich den Öffnungswinkel einfach einstellen. Mal sehen, welcher Winkel am Ende die beste Messperformance bietet. Wer weiss, vielleicht kann man am Ende ein Waveguidemodul in das Script integrieren.

Man sieht auch recht schön den Versuch die beiden Pfuschstellen wieder einigermaßen in Ordnung zu bringen. Mal sehen da lasse ich mich überraschen, so richtig perfekt wirds aber sicherlich nicht mehr.

[SNT]

Hallo in die Freitagsrunde,

Also, eine Grundierung der Druck-Boxen mit dem blichen Baumarktspray scheint mir eher kontraproduktiv, da die etwas dickere Sprüh-Grundierung nicht in die engen Ritzen kommen möchte (es sein denn ich halte voll drauf) und auf den kleinen gedruckten Hügeln zu stark und leicht struktuiert (ich will ja nicht fillern) aufträgt. Das ist einerseits schlecht aber anderseits umso besser, da man sich einen Arbeitsschritt sparen kann. Die horizontal verlaufenden Linien verhindern herablaufenden Lack so zuverlässig, dass man auch mit Null Lackiererfahrung mit ner Baumarktdose sehr gut zurecht kommt. Ich glaube das beste wäre es mit der passenden Filamentfarbe zu drucken und dann klar zu lackieren.

Bis es draußen wieder schön wird und ich mit dem Lackieren meiner 3D Druckboxen weiterkomme, starte ich mal aus Jux und Spielerei für ein paar Stunden einen kurzen Konstruktionsversuch eines Open Baffles. Ziel ist es mit dem 3D Drucker geschwungene Einzelelemente auszudrucken, die dann übereinander verbunden werden. Die 'hässliche' Chassisrückseite wird anschließend einfach mit einem Bespannstoff abgedeckt. Dabei ist die rechteckige Grundfläche auf 40cm mal 40cm und die Höhe eines einzelnen Drucks auf 45cm begrenzt. Dabei ist geplant mehrere 45cm hohe Einzelabschnitte stabil zu stapeln. Selbstverständlich werden die einzelnen 3D Druckteile innen ausgegossen. Die maximale Höhe ist dabei 4 Elemente mal 45cm. Die Herausforderung ist auch das ganze kippsicher zu gestalten. Ich denke daran einfach ein paar einfache günstige Stahlstifte miteinzugiessen..

Welche Chassis würdet ihr aus eurer Erfahrung heraus für den Passivbetrieb-Probeversuch verwenden? Hättet ihr ein paar kostengünstige Tipps für mich? Die Basschassis können auch einen tiefen Magneten haben, da gedruckte Distanzhalter den Bespannstoff auf Abstand halten.

Interessant ist in diesem Zusammenhang den Materialeinsatz (Filament/Füllung) gering zu halten und gleichzeitig ein modulares Konzept zu realisieren. Ich zeigt euch später mal einen Script-Vorschlag.

Gruß von Sven

NACHTRAG: In die hinteren Rundungen kann man zB Stahlstifte einlegen. Hier in dem Beispiel ist ein 38cm Bass eingebaut. das Modul ist 45cm hoch und nutzt den Druckraum des Chiron maximal.