28.02.2024, 05:56 (Dieser Beitrag wurde zuletzt bearbeitet: 28.02.2024, 07:00 von MiWi.)
Die Anleitung zum Laminieren ist gut.
So habe ich meine ersten Hörner damals auch gebaut.
Selbst als Sandwich Laminat/hochfestes eps oder xps/Laminat und mit Lagenaufbauten 6*200gr/m² und mehr ist das klanglich aber meilenweit von einem dickwandigen Mineralguss weg.
Ich bin auf solche Konstruktionen erst ausgewichen, wenn die Bauteile für Guss zu unhandlich wurden, um mit 2 Personen gut bewegt zu werden. (sprich 3 stellige kg)
Die Hinweise zum Arbeitsschutz sind gut.
Ich arbeite immer mit Atemschutz (A2 Filter)
Handschuhe doppelagig.
Langärmlige Kleidung. Zu der unteren Handschuhlage oder an Handgelenk verklebt (Kreppband).
Zum Anfang ist Körper Gewebe sicherlich einfacher.
Ich nutze im Handlaminat wegen Entlüftung auch gerne Leinwand mit gröberer tpi (Fadenzahl).
Mit etwas Übung legt man das blasenfrei um Konturen und Bauteile die weitaus komplexer sind, als Hörner.
Aber das sind Spielereien, für einen späteren Zeitpunkt / wenn man mehr Erfahrung hat.
Achso: Man kann in Mineralguss Kurzfasern einarbeiten.
Dann fließt es schlechter. Hab ich ne Zeit lang gemacht (50mm lange Kurzfasern)
Ein guter Guss ist aber äußerst stabil auch ohne Fasern und wiedersteht auch Hammerschlägen ohne zu brechen.
Zum reinigen (Werkzeug, Tropfen auf Arbeitsoberfläche usw) am besten Isopropanol.
Aceton ist u.a. auf Grund der Hautgängigkeit (und dann noch in Verbindung mit epoxy) sehr unschön.
aus meiner Erfahrung heraus, kann ich zu PUR Harzen raten.
Hatte damals nach Ünernahme von Stereo lab auch sehr viele Varianten getestet um die Eigenresonanz noch weiter runter zu bekommen.
Glasfaserzuschläge etc. verschlechtern die Fließfähigkeit extrem und sind dann je nach Topfzeit nicht praktikabel.
Ist auch nicht nötig find ich, wenn man nicht grad ein Horn mit großen maßen fertigen will und für die PA -Alltag stabil genug sein muss.
Ziel ist es, die Trägheit des materials zu erhöhen.
Das geht gut mit den Flex Zusätzen. Aber je nach Shore Härte kann das beim Lackieren dann wieder schwierig werden.
Einfärben geht.....macht aber nur Sinn wenn man eine Perfekte Form und somit dann einen Perfekten Gießling erhält, der kaum weiterer Bearbeitung bedarf.Sonst schleift und poliert man sich wieder gut einen ab, bis es wieder gut ausschaut.
Auch beim Formenbau gibt es ein paar Sachen zu beachten, damit ein easy release gewährleistet ist.
Aber das alle hat man hier nicht in ein Paar Sätzen erklärt.
nic-enaik schrieb:Ziel ist es, die Trägheit des materials zu erhöhen. Das geht gut mit den Flex Zusätzen.
Gruß Gino
Jo, da geht der E-modul nach unten, und damit auch die mechanischen Eigenfrequenz(en) des Horns ( der Ton beim Anklopfen .. ) Dieser sollte möglichst tief liegen, um wenig vom Nutzschall angeregt zu werden, klar.
Dazu erhöht sich aber auch noch die mechanische Dämpfung. es klingt nicht mehr wie ne Glocke -
Nochwas : man sollte es beim "Optimieren" bei gefühlten 90% Perfektion aufhören,,
Ich komme aus der Luftfahrt und habe mein Vorgehen für Lautsprecher auf die spezfiischen Anforderungen angepasst. Aber im Prinzip schrecke ich vor hohen Massen zurück, d.h. alternativ Flächenträgheitsmoment erhöhen, d.h. Dicke, nicht notwendigerweise Masse....
Außerdem geht natürlich noch die Reso-frequenz sehr weit nach oben zu verlegen, im Prinzip wie bei Hartmembranen.
Viele Wege führen nach Rom.
Ich habe bei meinen Hörnern zumeist das Styrodur von Hornkontur bis Gehäuseaußenkontur geführt, dann nochmal Glas und dann Kupplungsschicht ans Multiplex. Damit ergibt sich eine hohe Dicke, bzw. hohes Flächenträgheitsmoment, ist akustisch auch extrem ruhig und bleibt leicht.
Aber nochmal: es gibt eben verschiedene Varianten...
Aber man muss immer das Gesamte im Blick behalten.
Leichtbauweise ist halt anfälliger für Körperschallanregungen als schwerere Materialien.
Da meist Hörnern mit größeren Chassis mit viel Membranfläche und dadurch die eigenschaft schneller/mehr anzuregen, fahr ich lieber den weg der hohen Trägheit/Maße.
ich habe die Erfahrung gemacht das es Vorteile hat wenn die Gussform elastisch ist -> ausformen des Gießlings.
Über Positiv-Form, mit 2K Gießsilikon abgeformt, gibt es eine schöne Guss Negativform die mEn. sehr gute Guss Ergebnisse bringt.
Zudem (auch von der gegossenen Schichtdicke abhängig) solltest Du die eventuelle thermische Reaktion des Harzes beim Aushärten im Auge haben.
Trennmittel sind (falls notwendig) auch etwas tricky.....da mußte ich Lehrgeld zahlen.
Zur Testmethode fällt mir mangels Erfahrung nichts ein.....
Falls Du Fragen zu Formen / gießen hast gern - habe damals mit weißem Künstlerbeton und mit glasklarem Kunstharz (experimentell) gegossen.
[ATTACH=CONFIG]73487[/ATTACH]
[ATTACH=CONFIG]73488[/ATTACH]
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[ATTACH=CONFIG]73492[/ATTACH]
slow777 schrieb:Hi Karsten, hast du messungen mit und ohne Horn parat? : )
nach dem damaligen Festplattencrash nur sehr wenige....
Unbeschaltet (mit 33uF Schutzkondi) Achse mit WG:
[ATTACH=CONFIG]73508[/ATTACH]
Kannst Du gut mit der Messung im Datenblatt vergleichen - da fällt der AMT ab ca. 3,5Khz
zu tieferen Frequenzen hin ab.
Bei 1,9Khz zum 10 Audax PR240M6 passiv getrennt - Gesamt Achse und 30 Grad:
[ATTACH=CONFIG]73509[/ATTACH]
BD Achse:
[ATTACH=CONFIG]73510[/ATTACH]
Gesamt Klirr @ 95dB:
[ATTACH=CONFIG]73511[/ATTACH]
Hier noch eine kreative Idee - nicht zu Harzmischungen etc - sondern zur möglichen praktischen Ausgestaltung eines gegossenen Horns. Bei Klinger Favre besteht ein Teil der der Gussform aus den definitiven Gehàuse, in welches das Horn schlussendlich "eingebaut" wird. Das benötigt natürlich eine extreme Menge an Harz. Aber akustisch "toter" kann man ein Horn fast nicht bauen,
Wenn man etwas hinunterfährt, sieht man was ich meine:
Wiedermal danke an all die guten Infos! Selbst wenn mein Versuch nichts werden, ist da hier schon eine gut Anlaufstell geworden was mich sehr freut!
Ich habe Genan angeschrieben, die rücken leider nichts raus. Ich werde mir anderswo mal versuchen solche Granulate zu besorgen. Ich wills einfach wissen =D
Das vorgeschlagene Harz von easy Composits hat auch nach Nachfrage keinen Faktor für die Schrumpfung im Datenblatt. Damit ist das denk ich mal raus. Andersrum gefragt, wie groß darf der Wert denn für Formguss sein?
@MiWi
Dimensionen werdn so 60x30 cm Hornmund und ca. 30 cm Tief sein. Wandstärke weis ich noch nicht.
@Gino
Ich komme die Tage drauf zurück! Ich schreib dir dann ne pn wenn es recht ist. Bin momentan etwas Busy
Allgemin ist Gewicht, grade bei der Horngröße, denk ich nicht das Thema. Ist auch nicht für PA Anwendungn gedacht.
@phase_accurate
Fancy.... ich glaub ein Form für das ganze Gehäuse wäre für den ersten Versuch ein wenig heftig auch für mein Verhältnisse
Meine Nachbarn hören auch Metal, ob sie wollen, oder nicht \m/
Dimensionen werdn so 60x30 cm Hornmund und ca. 30 cm Tief sein. Wandstärke weis ich noch nicht.
OK, also fast so große Dimensionen wie diverse Mitteltonhörner von mir.
Die meisten waren 40-50cm tief.
Durch das schrumpfen war der innere Teil der Form öfter mal ein Krampf beim Entformen.
Ich hatte am Ende dann immer 2 Anblas Anschlüsse dran, also Röhrchen in /durch die Form einlaminiert mit 4mm zum Werkstück und halt Kompressor Anschluss am anderen Ende. Damit konnte man im Halsbereich bei ca 1/3 der tiefe mit dem Kompressor Luft einblasen zum entformen. Dann war es easy.
Ich hab die Öffnungen (4mm) in der inneren Form mit Wachs verschlossen , damit der Guss ne gute Oberfläche an der Stelle bekommt. Wachs dann nach dem aushärten mit heißem Wasser angelöst (oder mit Draht durch das Anschlussrohr "popeln") und dann Druck drauf.
Bei solchen Dimensionen ist doch Laminieren angesagt, oder? ... Mit etwas Übung geht das auch ohne Negativform, 6 mm Depronkern, beidseitig mit 160gr/m² Carbon /Epoxi beschichtet... Evtl "Glockenklänge" können einfach per Alubutyl ausgeschaltet werden.....
07.03.2024, 21:06 (Dieser Beitrag wurde zuletzt bearbeitet: 07.03.2024, 21:18 von ansch.)
Ja, auch ich sehe Vorteile im Laminieren und wie zuvor geschrieben lässt sich das ebenfalls sehr resonanzarm gestalten.
Ein weiterer Vorteil: mann kann sich das Ausformen erleichtern, indem man erst ein halbes Horn laminiert, abnimmt, dann die andere Hälfte, abnimmt und anschließend beide Hälften wieder auf die Form steckt und zusammen laminiert. Wenn man das ganz perfekt machen will, fertigt man sich Klebefahnen für die Fügestelle.
Aber mir schwebt noch eine Idee für das Ausformen vor, die ich bislang noch nicht ausprobieren konnte: Das Hauptproblem ist ja der geringe Winkel am Hornhals. Wenn mann mit PVA als Trennmittel arbeitet, könnte man von dessen Wasserlöslichkeit profitieren, indem man am Hals einen Gardena-Anschluss einlaminiert. Dann zum Ausformen Schlauch aufstecken und Wasser marsch...
Der Anschluss lässt sich wiederverwenden, wenn man den nachher wieder abschneitet - was man ja muss, da er auf der Halsfläche steckt.
Das Prinzip sollte auch mit aus Vollharz gegossenen Hörnern funktionieren.
Viele Grüße
André
Nachtrag: o.g. gilt für das Ausformen von Massivformen. Wenn die Form zerlegbar ist, geht's natürlich einfacher. Das habe ich für Teile meiner Basshörner gemacht - auch die kann man nämlich aus Faserverbund bauen...
hast Du aus den Datenblättern (oder Nachfrage beim Verkäufer) herausgefunden welche Schichtdicke Du max. gießen kannst?
Kann ja nicht ganz unwichtig sein....
Mit Trennspray habe ich nicht so gute Erfahrungen gemacht ( kann an mir liegen).
Trennseife ging ganz gut, für Spalte (Verbindungen bei mehrteiligen Formen) hat mir Vaseline recht gute Dienste geleistet.
Abhängig von der Viskosität kann das Harz schon durch augenscheinlich dichte Verbindungen "kriechen".
Gruß Karsten
Wer den Blick immer nur stramm auf den Horizont gerichtet hat, stürzt über die Ruinen der Vergangenheit.
Was genau möchtest du damit jetzt machen? Das ist ein Laminierharz, dazu noch ein ziemlich schnelles. Dasmit kannst du Schichtstärken von wenigen mm in einem Arbeitsgang herstellen. Wenn du solide Körper gießen möchtest, solltest du das langsamst mögliche Harz nehmen, bei R+G ist das Harz L + Härter W 300, siehe Datenblatt:
http://www.ezentrumbilder.de/rg/pdf/td_d...aerter.pdf schrieb:Härter W 300 (300 min)
[...]
Anwendungsgebiet
Hochtransparenter Härter mit verlängerter Topfzeit. Für Bechichtungen und dickwandige Laminate. Auch zum Vergießen geeignet.
Epoxidharz L mit Härter W 300 ist ein häufig verwendetes Laminier-, Beschichtungs- und Gießharzsystem aus dem R&G-
Lieferprogramm. Es ist aufgrund der niedrigen Oberflächenspannung, der guten Haftung und des geringen Härtungsschwundes
auch für Verklebungen von Holz, Metall und PS-Hartschäumen wie Styropor® sehr gut geeignet. Es läßt sich in allen gängigen
Verfahren wie z.B. Handlaminieren, Druck- und Vakuumimprägnieren sowie Pressen und Wickeln verarbeiten.
Verarbeitung
Um optimale Ergebnisse zu erhalten, sollten Harz und Härter nach Gewicht dosiert werden. (Das Mischungsverhältnis nach
Gewicht ist nicht identisch mit dem Mischungsverhältnis nach Volumen, aufgrund unterschiedlicher spezifischer Gewichte von
Harz und Härter.)
Nach dem Vermischen von Harz und Härter muss das Gießharz möglichst schnell vergossen werden, um eine exotherme
Reaktion im Mischgefäß zu vermeiden. Dies gilt insbesondere wenn große Mengen verarbeitet werden.
Die bei der Härtung entstehende Reaktionswärme (Exothermie) begrenzt die maximal in einem Arbeitsgang zu vergießende Menge
und die Schichtstärke.
Je höher die Temperatur und/oder die Schichtdicke und/oder das Volumen, desto kürzer die Verarbeitungs-/Gelierzeit.
Bei Überschreiten einer bestimmten Grenze erwärmt sich das Harzsystem exponentiell, bis es schließlich zu unerwünschten
Reaktionen kommt: Der Guss verfärbt sich komplett oder stellenweise, von hellgelb bis dunkelbraun, es entstehen Risse und es
tritt verstärkter Schwund auf. Des Weiteren bildet sich eine unruhige, wellige Oberfläche. Im Extremfall kann der Guss ganz oder
partiell „verkochen“. Es entstehen dann Temperaturen über 100 °C.
Es können Schichtstärken bis 5 cm bei kleinen Volumen bis etwa 500 ml, und Schichten von 1-2 cm bei großen Volumen
bis ca. 30 Liter vergossen werden.
Große Formteile („Rivertables" u. Ä.) mit Schichtstärken über 20 mm sollten in zwei oder mehr Arbeitsgängen/Schichten
nacheinander, im Abstand von etwa 12 Stunden vergossen werden.
Bei Temperaturen über 25 °C raten wir dringend davon ab größere Schichtstärken und/oder größere Volumen in einem
Arbeitsgang zu vergießen.
Das darf dann aber gerne eine volle Woche aushärten.
,,
