Wie Kopierschablone für Oberfräse anfertigen?

[Jesse]

Sicherheitsbrille leuchtet ein aber Atemschutz...?

Die enstehenden Späne erschienen mir relativ grob. Entstehen da auch noch wesentlich feinere die man nicht direkt wahrnimmt?

[NormalZeit]

Wenn ein FabLab in der Nähe ist, kann man sich die Schablone aus Acryl lasern.

Manche Laser schaffen zwar nur 3-5 mm, damit kann man dann mit einem Bündigfräser schon mal eine stabilere, und dickere Schablone aus einem Reststück Multiplex „kopieren”.

Das FabLab bei mir um die Ecke hat einen neuen kräftigen Laser, Maximalgröße 60 x 90 cm, und da sind 10 mm Acryl auch kein Problem.

Gruss aus Franken

NormalZeit

[Tobias]

Hallo Jesse,
ja es entstehen feinste Späne. Wenn handgeführt kann der Vorschub auch mal zu klein sein. Die Späne sind kaum wahrnehmbar. Wer sich mal nen Aluspan hatte weiß wie sich das entzünden kann. Wenn du Glück hast passiert das dann in den oberen Atemwegen.
Ich würde jedem beim Fräsen generell​ eine Staubmaske( natürlich keine Atem-/Gas- .. Maske) empfehlen.
Bei MDF weiß man auch nicht was da so alles drin ist..
Sollte eh jeder haben. Zum (Hand-)schleifen verwende ich auch immer eine.

[Dirk_H]

Irgendwie habe ich einen Hänger bei den Ansätzen die das Chassis als Template verwenden. Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?
Kann mir jemand helfen?

Leider gehe ich nämlich auf Grund des Fräsproblems bisher allen Chassis aus dem Weg, welche nicht rund sind.

[Ausgeschiedener Benutzer]

Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?

Natürlich wird die Ausfräsung dann zu groß.

Der Trick besteht in der Verwendung unterschiedlich starker Kopierhülsen.

Im ersten Schritt fertigt man eine Holzplatte, die möglichst exakt den Korbabmessungen und der Korbform entspricht. Das geht z.B. durch Anschrauben einer MDF-Platte, abkleben des Chassiskorbs hinten, damit kein Staub eindringen kann und abfahren des Chassiskorbs mit einem Bündigfräser mit Anlauflager unten.

In Schritt zwei schraubt man diesen "Master" auf eine andere MDF-Platte (MPX ist K***e, weil nicht glatt genug) und fährt die Kontur z.B. mit einem Bündigfräser mit Anlauflager oben ab. Nun hat man eine Schablone, die mehr oder weniger (Fräser wird innen, nicht außen geführt) exakt den Chassisabmessungen zzgl. dem doppelten Fräserdurchmesser entspricht.

Beim Einfräsen in die Schallwand (Schritt drei) verwendet man nun eine Fräser-/Anlaufringkombination, die um genau dieses Maß kleiner fräst.

Kasus Knacksus bei dieser Methode ist der Schritt zwei, weil man leicht "rausfräst", da der Fräser an der Innenkante geführt wird.

Schritt drei ist insofern schwierig, da es zu preiswerten Oberfräsen meist keine gescheiten Anlaufringe gibt. Man kann zwar auch so etwas selber bauen, aber man kann sich auch ein Monogramm in den Bauch beißen.

Ich persönlich lasse von Chassis, die nicht einmal eine runde Grundform haben, die Finger weg. Soll der Hersteller halt einen gescheiten Korb verwenden, wenn er mich als Kunden haben möchte.

Eine Schablone für Lautsprecher, deren Korbform rund mit "abgeschnittenen" Kanten ist kann man dagegen leicht herstellen.

- Zwei Kanten: http://www.uibel.net/bauvor/bv_tutorials...nrund.html
- Vier Kanten: http://www.uibel.net/bauvor/bv_tutorials...rund2.html

[Dirk_H]

Danke für die Hilfe.
Aber momentan bleibe ich wohl bei

Unrunde Chassis meidet der Selbstbauer normalerweise wie der Teufel das Weihwasser.

[Achenbach Akustik]

Bei der Bearbeitung von Alu bitte unbedingt Atemschutz und Sicherheitsbrille tragen.

Schutzbrille auf jeden Fall, aber Atemschutz? Ich habe auch schon Alu mit der Oberfräse gefräst aber das gab nur Späne, keinen Staub. MDF macht da deutlich mehr Sauerei.

Gruß
Dieter

[Achenbach Akustik]

Tipp wäre noch bei einer Firma anzufragen, die mit Lasertechnik Metall bearbeitet. Sofern man eine CAD-Zeichnung liefert, hat da z.B. ein gefräster Gehäusedeckel in Edelstahl 5mm, 430x400 so umme € 30.- gekostet. Muss ja nicht Edelstahl sein, sondern vllt. Alu, dann auch günstiger. Geht, finde ich.

So habe ich das auch gemacht für die Schablonen für die PHLs.
Wobei da der Zufall mitgespielt hatte und mich ein Kunde fragte, ob ich die Schablonen gebrauchen könnte, die er sich angefertigt hat. Die waren aus Stahl und gelasert - hab mir daraufhin für die anderen Chassisgrößen auch noch welche herstellen lassen. 30€ kommt hin.

Gruß
Dieter

[fosti]

Hallo Dieter,

kann ich mir die für den E17-1120 mal ausleihen? Portokosten übernehme natürlich ich.

Viele Grüße,
Christoph

[Achenbach Akustik]

Hallo Dieter,

kann ich mir die für den E17-1120 mal ausleihen? Portokosten übernehme natürlich ich.

Viele Grüße,
Christoph

Klar, kein Problem. Schreib mir einfach mal eine Mail mit deiner Adresse.
Viele Grüße
Dieter

[Azrael]

Irgendwie habe ich einen Hänger bei den Ansätzen die das Chassis als Template verwenden. Wenn ich das Chassis abfräse und das entsprechende Holzstück danach mit dem Kopierring abfahre, wird dann nicht die Ausfräsung immer zu groß?

Ich habe die Methode ja so beschrieben:

• Das Chassis kopfüber auf ein dünnes Brettchen schrauben (falls die Sicke o.ä. übersteht, muss in das Brettchen ein entsprechender Ausschnitt gesägt werden).
  
• Das Ganze mit einem Bündigfräser abfräsen, so dass das Brettchen die Form des Chassis übernimmt.
  
• Das Brettchen auf einem anderes Brettchen, das später die Frässchablone darstellen soll, reversibel befestigen.
  
• Die Form des erstem Brettchens mit dem Kopierring, mit dem auch später die Frässchablone verwendet werden soll, fräsenderweise abfahren.
  

Du beziehst dich auf den 4. Schritt, nehme ich an? Da wird ja nicht der Ausschnitt für das Chassis gefräst, sondern die Schablone. Diese wird dann benutzt, um mittels des selben Kopierringes, mit dem Schritt 4 durchgeführt worden ist, die letztendliche Einbauöffnung im Gehäuse zu fertigen.

Und klar muss dazu die Schablone größer sein, als die Wunscheinbauöffnung, und zwar um den Durchmesser des Fräsers plus der Hälfte der Differenz zwischen dem Durchmesser des Kopierringes und dem Durchmesser des Fräsers. *edit*: Diese kleine Rechnung muss einen aber nicht kümmern, das stellt sich bei dieser Methode quasi automatisch so ein.

@Uibel:
Wenn ich das richtig sehe, ähnelt deine Methode meiner, nur dass du statt eines Kopierringes zwei im Durchmesser gleiche Bündigfräser verwendest, einen mit Anlaufring oben am Schaftansatz und einen mit Anlaufring am unteren Ende, oder?

Wäre die Methode mit dem Kopierring nicht eleganter und sei es, weil wahrscheinlich nur wenige einen Bündigfäser mit oben liegendem Anlaufring haben? Ich stelle mir das Handling auch etwas einfacher vor.

Viele Grüße,
Michael

[Swansteini]

So beim Mitlesen kam ja jetzt schon recht häufig die Idee sich eine Schablone aus Alu oder ähnlichem lasern zu lassen...wobei sich doch mir als Laie da irgendwie die Frage stellt, wie ich denn von einem Chassi das ich vor mir liegen habe ohne jetzt, (wahrscheinlich am Ende doch) mit der Schiebelehre das Chassis komplett aus zu messen die Daten erstelle...? Um diese dann in ein Cad Progamm ein zu geben damit ich sie dann wiederum jemanden schicken kann der es mir in Alu fräst oder lasert?! Von Cad hab ich ja noch weniger einen blauen als wieso ich hier den thread angefangen habe.

Mal so eine Forums Idee...wie wäre es denn wenn man eine Rubrik aufmacht in der sich vielleicht ein paar zusammenfinden die vielleicht alle die gleiche bekloppte Idee haben mal etwas mit Chassi XY zu machen und genauso doof dastehen wie ich jetzt, und das man dann sagt: Ok man legt zusammen, kauft besagtes Chassi XY und schickt das dann an einen der das (besser und genauer vorallendingen) ausmessen kann und lässt sich dann einfach ein paar Schablonen anfertigen.
Das hätte mehrere Vorteile, einmal der Kosten gegenüber und dem des Aufwandes, zusätzlich noch erhält man so eine kleine "Datenbank" an Schablonen auf die man mit gutem Gewissen zurückgreifen kann, die vorallem genau sind (wenn man sich denn ersteinmal auf einen Fräsraduis geeinigt hat mit dem jeder arbeiten kann ➣ Kopierring ➣ Fräskopfdurchmesser)... Und last but not least: Jeder würde dadurch einmal einfacher in den Genuss kommen etwas mit den Chassis zu machen an die er sich so noch nicht herangetraut hat und die er immer hat hinten drunter fallen lassen aus genau dem bautechnisch besagtem Grund.

Mal so in den Klangraum geworfen..

Gruß Swany.

[NormalZeit]

...wobei sich doch mir als Laie da irgendwie die Frage stellt, wie ich denn von einem Chassi das ich vor mir liegen habe ohne jetzt, (wahrscheinlich am Ende doch) mit der Schiebelehre das Chassis komplett aus zu messen die Daten erstelle...?

Von (neueren) Chassis gibt es in der Regel Maßzeichnungen vom Hersteller zum Download.

Ansonsten kann man den Chassis Umriss mit einem (spitzen) Stift auf weißem Papier abfahren und das als Maßzeichnung Einscannen.

CAD ist für solche Schablonen nicht notwendig, da tut es auch ein 2-D Vektorzeichenprogramm wie Inkscape, Corel-Draw, Adobe Illustrator usw.

Eine Schablone davon im FabLab aus Acryl lasern zu lassen kostet inkl. Material keine 5 Eurotaler.

[Dirk_H]

Nabend,

danke für die Erklärung Azrael. Ich bin etwas weiter, aber es hängt noch immer etwas.
So wie ich deine Erklärung verstehe:
1. Ich fräse das Brettchen, welches Abbild des Chassis ist, mit der Kopierhülse ab.
Die resultierende Schablone ist um die Hälfte des Kopierhülsendurchmessers plus der Hälfte des Fräserdurchmessers größer als das Chassis. Korrekt?
2. Das fräst man nun mit der Schablone in die Schalwand mit der gleichen Kopierhülse. Die resultierende Öffnung ist doch dann um die Hälfte des Durchmessers der Kopierhülse minus der Hälfte des Durchmessers der Fräsers kleiner als die Schablone? Also um die Hälfte des Fräserdurchmessers zu groß?

Leider kümmert mich die Rechnung also doch.

Sorry, vielleicht läßt sich das noch klären. Wenn ich (hoffentlich) einen Denkfehler habe, dann wäre es eine wirklich praktikable Methode und auch wenn Uibels Variante machbar klingt, sind da doch mehrere Schritte wo es ruckelig werden kann....angefangen beim Sägemenschen. :eek:

[Ausgeschiedener Benutzer]

@Uibel:
Wenn ich das richtig sehe, ähnelt deine Methode meiner, nur dass du statt eines Kopierringes zwei im Durchmesser gleiche Bündigfräser verwendest, einen mit Anlaufring oben am Schaftansatz und einen mit Anlaufring am unteren Ende, oder?

Hi Michael,

in meinem Schritt drei wird ein normaler Senkfräser und ein Anlaufring verwendet. Ich hatte das mal getestet, aber für zu aufwendig empfunden. Seitdem verwende ich keine Chassis mehr, die solchen Aufwand zum Einfräsen machen oder setze diese einfach nicht eingefräst auf die Schallwand.

[Azrael]

1. Ich fräse das Brettchen, welches Abbild des Chassis ist, mit der Kopierhülse ab.
Die resultierende Schablone ist um die Hälfte des Kopierhülsendurchmessers plus der Hälfte des Fräserdurchmessers größer als das Chassis. Korrekt?

Ja, das ist richtig. Meine Rechnung kommt wohl auf's selbe raus, ist aber im Vergleich ziemlich verquast...... :eek:.

2. Das fräst man nun mit der Schablone in die Schalwand mit der gleichen Kopierhülse. Die resultierende Öffnung ist doch dann um die Hälfte des Durchmessers der Kopierhülse minus der Hälfte des Durchmessers der Fräsers kleiner als die Schablone? Also um die Hälfte des Fräserdurchmessers zu groß?

Ich habe mit Sketchup mal ein kleines Bildchen gemacht:



Oben wird schematisch die Herstellung und unten die Benutzung der Schablone dargestellt. Der Fräser hat einen Radius von 0,5 cm, die Kopierhülse einen Radius von 1,5 cm. Der gezeigte Schlitz ist 2 cm breit, also der Radius der Hülse plus dem Radius des Fräsers. Das gilt aber für beide Richtungen, d.h. bei der Benutzung der Schablone wird mitnichten auf einmal aus einem Plus ein Minus.

Viele Grüße,
Michael

[Azrael]

Oh, oh, da hatte ich einen riesen Denkfehler, der selbst auf dem Bild zu sehen gewesen wäre. Aber manchmal habe ich einfach ein Brett vor dem Kopf. :o

Mit der Methode wie im Bild gezeigt würde bei der Benutzung der Schablone eine Vertiefung entstehen, die rundherumg genau um den Fräserdurchmesser zu groß wäre. Bei der Benutzung der Schablone muss also eine größere Kopierhülse benutzt werden.

Wenn ich das gerade mal überschlage und nicht schon wieder einen Denkfehler mache, dann muss der Radius der Kopierhülse, die zur Benutzung der Schablone gedacht ist, um den Durchmesser des Fräsers größer sein, als der der Kopierhülse, die zur Herstellung der Schablone verwendet worden ist.

Zum Glück ist mir das aufgefallen, bevor ich meine Schablonen benutzt habe.....:eek:

Viele Grüße,
Michael

[Dirk_H]

Ich muß zugeben, dass mich das nun etwas beruhigt.
Ich hab mir das Bild eine ganze Weile angeschaut, aber auf Grund deiner inbrünstigen Überzeugung und der Sorge vor dem Selbstschämen danach nichts mehr gesagt.

So wie deine Rechnung jetzt ist, sehe ich das auch, wenn ich es nachrechne. Kann nichtmehr nachvollziehen wie ich unten auf Radius des Fräsers statt Durchmesser kam.

[Azrael]

Yep, tut mir leid, aber scheinbar kann ich auch inbrünstig das Falsche behaupten. Wenigstens ist der Denkfehler jetzt hoffentlich korrigiert. :o

Jetzt muss ich jedenfalls erstmal dafür sorgen, dass ich eine passende Kombination aus zwei unterschiedlich großen Kopierhülsen und einem Nutfräser da habe. Die Kontur, die ich direkt mittels Bündigfräser vom Horn abgenommen habe, kann ich ja glücklicherweise zur Herstellung einer neuen Schablone noch benutzen.

Viele Grüße,
Michael

[Dirk_H]

Yep, tut mir leid, aber scheinbar kann ich auch inbrünstig das Falsche behaupten.

...in dir schlummert echtes Politikerpotential! :denk:
(nr das "tut mir leid" mußt du dir noch zwingend abgewöhnen dafür )